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空壓機選型順序！

在空壓機選型過程中，我們必須細致入微地考慮多個關鍵因素，特別是氣量的選擇。不僅要考慮用氣量的波動、白天與夜間的分布、最大與最小氣量，還需兼顧管路損耗及未來可能的產能擴能。當整體氣量確定后，推薦采用多臺聯控、工頻與變頻相結合的方案，以提高系統的靈活性和穩定性。變頻機的選擇應著重考慮其恒壓后頻率波動范圍，建議在60-100%之間，以實現效率與調節功能的雙重保障。

同時，我們應警惕某些經銷商的誤區，避免過度追求單一大機型而忽略備用機器的重要性，以及選型過大可能導致的頻繁加卸載、機油乳化失效等風險。

在空壓機壓力選擇時，建議遵循壓力高低與線路分開的原則。具體而言，對于較低的壓力需求，如5bar，應采用低壓管路；而對于較高的壓力需求，如8bar，則應選用常壓管路。這種分壓供氣的做法能有效避免用氣終端因二次“增壓”和“減壓”而造成的能源浪費。盡管當前多數用戶傾向于在6-8bar之間選擇一款通用的空壓機，但“過壓縮”和“欠壓縮”的機器均會導致額外的能源消耗，使得機組難以達到理想的節能效果。

市場炒作使得變頻螺桿機成為熱門選擇，然而，這種一窩蜂的推薦方式并不可取。正如汽車運行，只有在適當的怠速范圍內才能達到最佳節能效果，頻繁的起停和長時間的空轉同樣會消耗更多的燃油。對于空壓機而言，工頻螺桿機因其高加載率而具有優勢，而變頻螺桿機在恒壓且頻率適中的情況下能夠確保壓縮機處于最佳工作狀態。

因此，在選型時，我們建議采用多臺機器搭配工頻與變頻、實現多臺聯控的方式，以確保空壓機系統的高效穩定運行，避免不必要的能源浪費。

壓縮機常見的控制方式包括開/關式、加/卸載式、節流控制式、變速控制以及多臺空壓機聯控等。用戶可以根據實際需求選擇合適的控制方式，甚至可以定制特定機型。合理的控制方式選擇能夠有效地控制空載損耗和壓差損耗，這兩種損耗在高卸載率以及超出使用壓力的情況下尤為顯著。

空壓機站房選型

選用比功率較低的節能型壓縮機，并根據具體的氣量范圍、波動狀況以及間歇用氣等實際情況，挑選適宜類型的壓縮機。需要注意的是，當壓縮機數量超過四臺時，不建議全部或過多地采用變頻調節方式，以避免能效損失和不必要的投資。

目前市場上應用的后處理設備種類繁多，包括冷干機、加熱再生吸干機、無熱吸干機以及鼓風加熱吸干機等。在選用這些設備時，應全面考慮耗電量和耗氣量等參數，以合理選用節能型的后處理設備。此外，變頻控制的后處理設備因其能根據實際需求調整運行狀態，從而實現能源的高效利用，因此應作為優選方案。

管路直角彎頭會加大流動阻力，形成附加做功點，并導致氣體沖擊、局部壓力增大，使壓縮機長時間高氣壓運行且易卸載。優化管路駁接點可顯著降低能源損耗。空氣管路走向不合理會導致壓力損失大，需供應更高氣壓。管路設計應滿足流量、壓力要求，盡量降低壓力損失，減少彎頭、閥門、變徑使用，整機到終端排氣壓力損失控制在10%以內為佳。

一般來說，火電廠的用氣比如除灰輸送用氣是波動的，可能造成空壓機螺桿空壓機配備后冷卻器，排氣為飽和壓縮空氣。干燥機前設儲氣罐和初濾器，儲氣罐應置陰涼處并有效排水。儲氣罐容量需依壓縮機輸出量和用氣量變化確定。現場常因儲氣罐容量不足致氣壓波動大，壓縮機頻繁加載卸載，浪費能源。增大儲氣罐可延長卸載時間，降低卸載功耗，實現節能。系統頻繁啟停。有效的氣量消峰可以避免備用機的啟停次數。

壓縮空氣產生過程復雜，壓縮時發熱顯著，無油機可達100℃以上。電能轉換中，僅20%為壓縮空氣動力，余80%轉為熱量，故壓縮機余熱利用價值高。利用運行中的熱油、熱空氣與軟水換熱，再將熱量傳遞至用戶熱水中，實現余熱利用。熱能還可驅動溴化鋰機組制冷，產生冷凍水供生產使用。

空壓機智能節能

壓縮機排氣量、排氣壓力、功率；干燥機的輸出氣量、露點、壓力降；冷卻水系統進/出水溫度和壓力，風機水泵的能耗；管網的壓力、壓力降、泄漏量等。

節能可以通過流量控制技術、變頻調速、單點/多點壓力調節控制、集中控制系統、干燥工藝改進、熱回收、管網優化、泄漏監控、廢氣回收等多種方式的并用，做到最大程度的節能。

通過數據采集建立數據庫，建立數學模型分析內在邏輯關系。系統準確計算空壓站能效等級，分析用氣高峰、波動范圍及壓力露點等，利用大數據預警并提供調整報告。設定壓縮機氣量、進出水量等參數，精準節能。超出范圍則推送用戶，同意后自動調整。

節能之道深似海，需多學科知識為基。理論邏輯雖易解，然實踐挖潛難易辨。技術沉淀不可少，數據收集轉化重。